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直接還原鐵原材料準備

　　目前，直接還原鐵主要采用固體碳還原法在大型隧道窯生產直接還原鐵。該工藝經多年實踐已非常成熟，原料主要為軋鋼氧化鐵皮(俗稱鐵鱗)和焦末。鐵鱗經過烘干、篩分、磁選、研磨等一系列處理后，作為裝罐鐵鱗使用。因煉鋼對直接還原鐵的品位要求不高，且在現有鐵鱗庫存中量大，鐵含量較低的有中型鐵鱗及鍛壓鐵鱗。因此，使用鍛壓鐵鱗：中型鐵鱗=1：1搭配生產。為保證直接還原鐵還原充分，防止出現夾生現象，控制裝罐鐵鱗松比≤2.90g/cm。

　　研究表明，多相反應與界面有關，鐵鱗愈細其界面的面積愈大，還原反應愈快。但研究表明，鐵鱗粒度細到一定程度后，由于顆粒與顆粒之間的縫隙減小，透氣性變差，反應速度會隨之降低。經過多年的直接還原鐵生產實踐證明：嚴格控制鐵鱗的粒度20~60目(250~850um)所占比例，可增加還原反應效果。實踐檢驗，控制裝罐鐵鱗+60目≤25%，還原反應效果較佳。

　　焦末使用萊鋼焦末、蘭炭及舊焦末，使用蘭炭：焦末：舊焦末=2：2：1的配料工藝，控制裝罐焦末粒度≤5mm，松比不低于0.9g/cm，c固≥70%，S≤0.60%，以確保配碳量充足，直接還原鐵還原過程快速進行。

直接還原鐵的燒制

　　使用厚度為58mm的環形裝具，裝罐鐵鱗與裝罐焦末通過裝具裝入耐火罐再裝車后進入隧道窯，整個還原反應在隧道窯中發生。燒制溫度為1145~1160℃，每日進車15車，產量在60t左右。

　　首先，在生產組織上精心安排。低檔次鐵鱗雜質較多，裝罐較慢，影響生產節奏，主要表現是流速慢、揚塵多、效率低。由裝罐困難帶來的直接后果是直接還原鐵形狀多種多樣，有實心的、扭曲的、上部參差不齊等，同時單重低、成本高。為了改善這種狀況，不斷探索創新，如加振動電機提高粉料流速，增加配重塊防止帶料，加高裝具以提高產量等，且取得了不錯的效果。

　　其次，在還原方面，一次還原若是溫度太低(較低時曾經執行過1020℃)，在二次還原時碳、氧很難脫除。這是因為二次還原的溫度較一次還原低近200℃，在高溫下未完成脫除的碳氧在低溫時更難脫除，因此在生產煉鋼直接還原鐵時沒有大幅降溫。在還原速度方面，主要涉及裝具規格及日進車數。一座隧道窯其還原能力有一定范圍，不可能無限制提高。經過不斷摸索總結后，大約單根直接還原鐵重量每減少10~15kg，相應的日進車數應增加1車。比如，單重150kg，日進13車，單重120kg日進15車，直接還原鐵還原充分質量合格。經過隧道窯燒制的直接還原鐵質量，結果完全符合煉鋼標準要求。